④待加工中心2加工完成后，行走機器人R1取下工件到數(shù)控車床位置，將工件安裝到專用夾具上，如圖9所示。

　　待工件加工完成后取下工件，機器人行走到工件翻轉(zhuǎn)臺位置，進行工件翻轉(zhuǎn)、交換，如圖10所示。

⑤工件在翻轉(zhuǎn)臺進行交換后，機器人R1把加工成品放置在下料傳送帶上，如圖11所示，由機器人R2進行工件下料、自動碼放在成品料筐中，如圖12所示。

　　至此，結(jié)束一個完整的加工流程。各加工工序有相應的節(jié)拍，經(jīng)過調(diào)整CNC加工程序以及機器人動作程序后，可實現(xiàn)數(shù)控機床加工與機器人上下料的完美組合。

5.  專用夾具設計

　　依據(jù)三臺數(shù)控機床各自的加工工序任務，設計三套組合氣動夾具，介紹如下。
（1）立式加工中心1專用夾具：立式加工中心1進行鉆孔、攻螺紋及銑削外圓凸臺工序加工，設計以一面兩銷定位工件、以氣動旋轉(zhuǎn)夾緊器夾緊方式的夾具，如圖13所示。

（2）立式加工中心2專用夾具：立式加工中心2進行鉆6個φ5.5mm的通孔、孔口倒角工序加工，設計以氣動三爪自定心卡盤夾緊工件，以兩個彈性V形塊定向的夾具，如圖14所示。

（3）數(shù)控車床專用夾具：數(shù)控車床進行內(nèi)孔及臺階孔、孔口倒角工序加工，設計以一面兩銷定位工件、以氣動旋轉(zhuǎn)夾緊器夾緊方式的夾具，如圖15所示。

6. 機器人、PLC與數(shù)控機床的接口

　　為保證機器人與數(shù)控機床的安全配合，要建立機器人、PLC以及數(shù)控機床之間安全可靠的通信連接。

　　在硬件方面，通過屏蔽電纜將三者之間相應的輸入與輸出點進行連接。

　　軟件方面，通過機器人專用軟件、PLC接口，采集機床和機器人當前狀態(tài)，編寫相應的符合上下料邏輯的控制程序，最終達到數(shù)控機床與機器人的有效通信。

　　重點需要處置緊急停止信號、數(shù)控機床準備完成信號、機器人手爪氣動信號、數(shù)控機床夾具松夾信號以及安全門信號等，數(shù)控機床狀態(tài)監(jiān)控畫面如圖16所示。
7. 結(jié)語
　　隨著工業(yè)機器人向更深更廣方向的發(fā)展以及機器人智能化水平的提高，機器人的應用范圍還在不斷地擴大，工業(yè)機器人自動上下料機構(gòu)作為數(shù)控機床輔助部件，越來越受到機床制造商和用戶的重視。

　　通過機器人控制系統(tǒng)和機床控制系統(tǒng)之間快速無誤的通信，以及機器人運動的精度，可保證系統(tǒng)加工過程的可靠性。本文所述自動加工生產(chǎn)線，匯集機器人技術、PLC技術、傳感器檢測技術、通信技術及數(shù)控技術等先進技術，實現(xiàn)了工業(yè)機器人與數(shù)控機床的技術組合，簡化了數(shù)控機床操作模式，提高了數(shù)控機床的操作安全性，降低了工人的勞動強度，工件的上下料及自動加工連接緊密，大大提高了工作效率，具有較好的應用價值。